中石化西北油田分公司石油工程技术研究院，依靠自主研发，规模化应用低能耗注气采油工艺技术，注氮气设备100%实现电力驱动，节能过半，累计降本6652万元，确保了规模化推广应用。节能降耗
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塔河缝洞型油藏以溶洞为主要储集空间，重力分异空间大，分异效果好，注氮气能驱替注入水无法开采的洞顶阁楼油。随着注气的规模化应用，缝洞型油藏注氮气提高采收率着眼于提质增效和工艺技术大幅度降本，通过不断优化超深井注采工艺及配套技术，使注气有效率逐年提升，增油大幅提高，吨油成本大幅下降，今年1至6月增油22万吨，近5年来，累计增油145万吨，降本1.15亿元，是已成为继注水替油后又一战略开发接替技术。
工艺试验初期，由于塔河油田油井井距大、注气设备不易搬迁、移运成本高，注氮设备又多采用高能耗的柴油驱动，注氮费用1.53元/方，使得此项技术难以规模化推广应用，随着“绿色能源”在西北油田运用，实现稳定持续给沙漠腹地的井场生产设备供电，西北油田分公司石油工程技术研究院从可移动性、低能耗和氮气纯度几方面开展了研究，首先优选了移动性较强且满足安全纯度的膜分离制氮方式；其次实现了空气压缩机、制氮设备、增压机撬装化，从多排量、多压力级别、满足不同注入需求方面考虑，最终明确了电驱为优化方向，优化后方气成本降低36%，能耗节约50%以上。
此项技术的创新应用，对快速规模化应用低能耗注气工艺技术，提高油田开发效益，起着功不可没的作用，截止2017年上半年，施工600余井次，工艺成功率100%，保障了气源规模稳定供应。
